Themotorarborele este gol, cu o bună performanță de disipare a căldurii și poate promova greutatea ușoară amotor.Anterior, arborii motorului erau în mare parte solidi, dar datorită utilizării arborilor motorului, stresul era adesea concentrat pe suprafața arborelui, iar stresul asupra miezului era relativ mic. În funcție de proprietățile de încovoiere și de torsiune ale mecanicii materialelor, partea internă amotorarborele a fost scobit corespunzător și a fost nevoie doar de un diametru exterior mic pentru a mări partea exterioară. Arborele tubular poate îndeplini aceleași performanțe și funcționare ca și arborele solid, dar greutatea acestuia poate fi redusă semnificativ. Între timp, din cauza scobiriimotorarborele, uleiul de răcire poate intra în interiorul arborelui motorului, mărind zona de disipare a căldurii și îmbunătățind eficiența disipării căldurii. Conform tendinței actuale de încărcare rapidă de înaltă tensiune de 800 V, avantajul arborilor tubulari al motorului este mai mare. Metodele actuale de producție pentru arborii tubulari ai motorului includ în principal golirea arborelui solid, sudarea și formarea integrată, printre care sudarea și formarea integrată sunt utilizate pe scară largă în producție.
Arborele tubular sudat se realizează în principal prin extrudare pentru a obține o gaură interioară în trepte a arborelui, apoi prelucrat și sudat în formă. Prin turnarea prin extrudare, modificările de formă ale găurii interioare cu structura produsului și cerințele de rezistență sunt păstrate cât mai mult posibil. În general, grosimea de bază a peretelui produsului poate fi proiectată sub 5 mm. Echipamentele de sudare adoptă, în general, sudarea prin frecare cap la cap sau sudarea cu laser. Dacă se utilizează sudarea prin frecare cap la cap, poziția articulației cap la cap este în general de aproximativ 3 mm proeminență de sudare. Folosind sudarea cu laser, adâncimea de sudare este în general între 3,5 și 4,5 mm, iar rezistența sudurii poate fi garantată a fi mai mare de 80% din substrat. Unii furnizori pot chiar atinge peste 90% din rezistența substratului prin măsuri stricte de control al procesului. După ce sudarea arborelui tubular este finalizată, este necesar să se efectueze teste cu ultrasunete sau cu raze X asupra microstructurii și a calității sudurii zonei de sudare pentru a asigura consistența produsului.
Arborele tubular de formare integrat este forjat în principal cu echipamente externe pe semifabricat, permițând părții interioare să realizeze direct o gaură interioară în trepte a arborelui. În prezent, forjarea radială și forjarea rotativă sunt utilizate în principal, iar echipamentele sunt importate în principal. Forjarea radială este tipică echipamentelor companiei FELLS, în timp ce forjarea rotativă este tipică echipamentelor companiei GFM. Formarea cu forjare radială se realizează în general prin utilizarea a patru sau mai multe ciocane simetrice la o frecvență de peste 240 de lovituri pe minut pentru a obține o deformare mică a semifabricatului și formarea directă a semifabricatului tubului tubular. Formarea prin forjare rotativă este procesul de aranjare uniformă a mai multor capete de ciocan în direcția circumferențială a țaglei. Capul ciocanului se rotește în jurul axei în timp ce efectuează forjarea radială de înaltă frecvență a piesei de prelucrat, reducând dimensiunea secțiunii transversale a țaglei și extinzându-se axial pentru a obține piesa de prelucrat. În comparație cu arborii solizi tradiționali, costul de producție al arborilor tubulari formați integrati va crește cu aproximativ 20%, dar greutatea arborilor motorului va fi în general redusă cu 30-35%.
Ora postării: 15-sept-2023
